Завод “Электрокабель” провел грандиозную модернизацию оборудования для производства кабелей большого сечения

Введение

Не так давно, Кальчугинский завод, который располагается во Владимировской области провел грандиозную модернизацию участка, который отвечает за производство и конструирование кабелей, предназначенных для большой энергетики. На сегодняшний день, сумма затраченных средств инвестиционного фонда, составляет порядка 60 миллионов рублей, что не так уж и мало.

Начало модернизации

Уже в середине 2018 года в одном из цехов было установлено и полностью введено в эксплуатацию оборудование, которое предназначается для нанесения обмотки. Уже через несколько месяцев, в цеху был установлен и транспортер, которые позволяет перемещать катушки с намотанным на них кабелем, что существенно облегчает жизнь рабочим и увеличивает темпы и объемы производства в целом.

Объем выполненных работ

Как сообщает Михаил Лисов, который занимает пост начальника цеха, были проведены грандиозные работы на линии экранирования, которая проработала верой и правдой в цехе более 14 лет подряд. Каждый день на линию осуществляется колоссальная нагрузка, поскольку отбоя от заказов на производство кабелей высокой и средней степени напряжения попросту нет. Ранее завод сам осуществлял производство магнитных сепараторов, и были постоянные перебои на производственной линии из-за перегрузки системы в целом, сейчас же данное направление доверили НПО ЭРГА. И чтобы в дальнейшем исключить любые подобные неурядицы, было принято решение по поводу того, чтобы полностью модернизировать клети и все элементы линии в целом.

Сама по себе клеть – это ничто иное, как конструкция, в которой располагаются проволочные катушки разного сечения. Проволока проходит через специальные рубчатые направляющие, которые подают ее на изолированный стержень. Проволока обматывается вокруг стержня, создавая таким образом изолированные жилы для силового кабеля. Благодаря такой технологии создается надежный экран, который защищает жилы от перегрева и тем более короткого замыкания.

Более того, линия автоматизировалась практически полностью, поскольку теперь появилась система автоматизированной загрузки катушек с проволокой непосредственно в клеть. Раньше рабочим приходилось вручную при помощи тельфера грузить в клеть по одной катушке за раз. Новая система дает возможность одновременно загрузить в клеть столько катушек, сколько необходимо. Благодаря такому подходу, удалось практически полностью минимизировать простои во время работы, что в свою очередь, существенно увеличивает темпы производства, продукция которого постоянно востребована, как на отечественном, так и на зарубежном рынках.

Как итог

До того момента, пока глобальная модернизация не завершилась полностью, рабочие были вынуждены временно переместить производство в соседний цех. Благодаря удачно реализованной задумке удалось вовремя сдать все заказы без всяких задержек!